中國(guó)石化智能工廠試點(diǎn)成效明顯
全球塑膠網(wǎng)2015年10月12日網(wǎng)訊】背景：2012年9月，中國(guó)石化開始啟動(dòng)智能工廠(試點(diǎn))總體規(guī)劃設(shè)計(jì)。2013年，選擇燕山石化、鎮(zhèn)海煉化、茂名石化、九江石化4家企業(yè)作為試點(diǎn)項(xiàng)目建設(shè)單位，并組織開展了項(xiàng)目的集中設(shè)計(jì)和軟件研發(fā)工作。2014年結(jié)合企業(yè)需求，開展了現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施工作。2015年 7月2日，九江石化智能工廠試點(diǎn)被工業(yè)和信息化部列為2015年國(guó)家智能制造試點(diǎn)示范項(xiàng)目，成為石化行業(yè)唯一入選單位。 預(yù)計(jì)到今年末，中國(guó)石化將基本完成4家企業(yè)智能工廠試點(diǎn)項(xiàng)目建設(shè)，初步形成智能工廠建設(shè)框架、技術(shù)方案、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范和推廣模板。“十三五”期間，將按照 “中國(guó)制造2025”和“互聯(lián)網(wǎng)+”行動(dòng)計(jì)劃，加快推進(jìn)兩化深度融合，力爭(zhēng)完成8-10家煉化企業(yè)智能工廠示范建設(shè)，進(jìn)一步提升企業(yè)數(shù)字化、自動(dòng)化、智能化水平，促進(jìn)企業(yè)生產(chǎn)方式、管理方式和商業(yè)模式的創(chuàng)新，為煉化企業(yè)持續(xù)健康發(fā)展注入新動(dòng)力。 中國(guó)石化智能工廠試點(diǎn)目前已取得明顯成效。在近3年的時(shí)間里，燕山石化、鎮(zhèn)海煉化、茂名石化、九江石化4家試點(diǎn)企業(yè)智能工廠建設(shè)，在原有信息系統(tǒng)建設(shè)基礎(chǔ)上，采用云計(jì)算、物聯(lián)網(wǎng)、移動(dòng)應(yīng)用、大數(shù)據(jù)等先進(jìn)技術(shù)，按照“數(shù)字化、可視化、模型化、集成化和自動(dòng)化”的建設(shè)思路，對(duì)原有系統(tǒng)進(jìn)行集成、完善、提升和深化應(yīng)用，進(jìn)一步提升工廠運(yùn)營(yíng)管理水平，推動(dòng)了企業(yè)生產(chǎn)方式和管控模式變革，提高了安全環(huán)保、節(jié)能減排水平，促進(jìn)了勞動(dòng)效率和生產(chǎn)效益提升。 4家試點(diǎn)企業(yè)的先進(jìn)控制投用率提高10%左右，生產(chǎn)數(shù)據(jù)自動(dòng)數(shù)采率提升10%~20%，均在90%以上;外排污染源自動(dòng)監(jiān)控率達(dá)到100%;生產(chǎn)優(yōu)化由局部?jī)?yōu)化、離線優(yōu)化逐步提升為一體化優(yōu)化、在線優(yōu)化。企業(yè)生產(chǎn)組織模式也發(fā)生了重大變化，如九江石化員工總數(shù)減少12%，班組數(shù)量減少13%，外操室數(shù)量削減35%。 生產(chǎn)協(xié)同優(yōu)化系統(tǒng)建設(shè)，提升生產(chǎn)管理水平 九江石化建成煉化一體化全流程優(yōu)化平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)計(jì)劃、調(diào)度、操作的全過程優(yōu)化，形成上下一體的協(xié)同生產(chǎn)、調(diào)度指揮新模式，2014年九江石化累計(jì)增效 2.2億元。4家試點(diǎn)企業(yè)實(shí)現(xiàn)了內(nèi)外操協(xié)同聯(lián)動(dòng)，外操人員利用移動(dòng)終端設(shè)備將巡檢現(xiàn)場(chǎng)異常信息實(shí)時(shí)傳送到總控室，內(nèi)操人員及時(shí)進(jìn)行判斷，并將現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)信息、作業(yè)指導(dǎo)書遠(yuǎn)程推送給外操人員，提高了現(xiàn)場(chǎng)處置質(zhì)量和工作效率，有效消除了事故隱患，操作平穩(wěn)率提高5.3%，操作合格率從90.7%提升至 100%。 自動(dòng)化智能化應(yīng)用，提升勞動(dòng)生產(chǎn)率 燕山石化開創(chuàng)了“黑屏操作”新模式(無(wú)報(bào)警屏幕不亮，報(bào)警時(shí)屏幕高亮顯示)，最長(zhǎng)黑屏?xí)r間可達(dá)4個(gè)小時(shí)， 53套裝置的操作站實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)正常狀態(tài)下操控臺(tái)黑屏、生產(chǎn)異常狀態(tài)下系統(tǒng)自動(dòng)精準(zhǔn)警示，降低了勞動(dòng)生產(chǎn)強(qiáng)度，提高了應(yīng)急響應(yīng)速度和處理能力。茂名石化裂解爐先進(jìn)控制與優(yōu)化系統(tǒng)投用后，裂解深度、產(chǎn)物分布得到有效控制，利用乙烯在線優(yōu)化對(duì)裂解爐運(yùn)行參數(shù)進(jìn)行模擬優(yōu)化，并通過先進(jìn)控制器實(shí)現(xiàn)控制優(yōu)化，使每噸原料生成產(chǎn)物的價(jià)值增加12.3元，年增效益4194萬(wàn)元。鎮(zhèn)海煉化初步建成國(guó)內(nèi)石化行業(yè)首個(gè)超大型全封閉、全自動(dòng)、無(wú)人操作的智能立體倉(cāng)庫(kù)，實(shí)現(xiàn)固體產(chǎn)品包裝、倉(cāng)庫(kù)作業(yè)的自動(dòng)化管理和無(wú)人裝車發(fā)貨，庫(kù)存規(guī)模2.5萬(wàn)噸，將于近期上線投用。 能源管理系統(tǒng)建設(shè)，提升產(chǎn)能和用能優(yōu)化水平 燕山石化建成能源管理和優(yōu)化系統(tǒng)，基于系統(tǒng)的建設(shè)，創(chuàng)新了能源管理模式，成立了企業(yè)能源管控中心，加強(qiáng)對(duì)能源的產(chǎn)、輸、轉(zhuǎn)、耗全過程跟蹤、核算和分析的集中管理，實(shí)現(xiàn)流程可視化和在線可優(yōu)化。2014年2月至2015年8月底，優(yōu)化實(shí)操創(chuàng)效1000余萬(wàn)元。鎮(zhèn)海煉化建立蒸汽管網(wǎng)智能監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，對(duì)鍋爐、蒸汽管網(wǎng)、瓦斯管網(wǎng)等進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)、動(dòng)態(tài)優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排、降本增效，年增效益750萬(wàn)元。茂名石化建設(shè)了覆蓋能源供應(yīng)、生產(chǎn)、輸送、轉(zhuǎn)換、消耗全過程的全廠能量平衡優(yōu)化模型，已成功實(shí)現(xiàn)熱電分部三個(gè)熱電站的8臺(tái)鍋爐、6臺(tái)汽輪機(jī)等設(shè)備的動(dòng)力系統(tǒng)燃料、設(shè)備負(fù)荷、動(dòng)力生產(chǎn)的在線優(yōu)化，并基于實(shí)時(shí)生產(chǎn)數(shù)據(jù)優(yōu)化計(jì)算得出當(dāng)前工況下的最優(yōu)操作參數(shù)，該系統(tǒng)目前已投入試運(yùn)行。 安全環(huán)保系統(tǒng)建設(shè)，提升安全環(huán)保水平和應(yīng)急指揮能力 九江石化實(shí)現(xiàn)HSE系統(tǒng)全員、全過程安全管理，投用HSE觀察卡3.85萬(wàn)個(gè)，建立了35處廢水、15處廢氣、16處噪聲、3處環(huán)境空氣等環(huán)境實(shí)時(shí)在線監(jiān)測(cè)點(diǎn)，環(huán)境信息通過“環(huán)保地圖”實(shí)時(shí)展示，外排達(dá)標(biāo)污水COD(化學(xué)需氧量)、氨氮等指標(biāo)處于集團(tuán)公司先進(jìn)水平。在作業(yè)許可票證移動(dòng)簽發(fā)操作環(huán)節(jié)，通過移動(dòng)應(yīng)用、地理信息、身份識(shí)別和物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)動(dòng)火作業(yè)審批“定時(shí)、定點(diǎn)、定人、定票”，提升了安全管理水平。茂名石化構(gòu)建了總部、企業(yè)應(yīng)急指揮中心和現(xiàn)場(chǎng)指揮部(應(yīng)急指揮車)三級(jí)一體化應(yīng)急平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)調(diào)度電話、應(yīng)急電話、對(duì)講機(jī)、單兵和應(yīng)急指揮車的融合通信，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)隨時(shí)隨地與指揮中心的音視頻雙向互通，為“信息互通、數(shù)據(jù)同步、快速接警、綜合研判、科學(xué)決策、聯(lián)動(dòng)指揮”提供了保障，提高了應(yīng)急處置協(xié)同能力。
